En construcción se denomina sistema de pilotaje a una cimentación profunda que hinca pilotes en el terreno buscando estratos resistentes capaces de soportar las cargas que no pueden ser distribuidas adecuadamente por una cimentación superficial. El elemento hincado en el terreno es el pilote, que puede ser de diferentes formas y materiales, aunque habitualmente son de hormigón o de acero.
Existen básicamente 4 métodos de pilotaje: por percusión, por vibración, taladrado y por presión. Los tres primeros son métodos de penetración dinámicos que, además de tener numerosas limitaciones técnicas, generan mucho ruido y vibraciones. El último es un método de penetración estático en el que los pilotes se introducen por una carga estática proveniente de un sistema hidráulico.
A mediados de los años 70 el fabricante japonés GIKEN lanzó al mercado la primera pilotadora silenciosa, que utilizó el sistema de presión, llamándola “Silent Piler” por lo silencioso de su funcionamiento en comparación con las máquinas tradicionales.
En el proceso de la colocación de pilotes metálicos mediante este método de presión, y a medida que el pilote penetra, se produce una reacción debida a la presión del sustrato que puede llegar a ser enorme y suponer la deformación del pilote y la pérdida de productividad. Hay una solución a este problema inyectando agua a alta presión en el extremo del pilote. Esto reduce la presión de los suelos y los ablanda, al tiempo que lubrica el pilote reduciendo la fricción. De este modo se aumenta mucho la productividad y se evita dañar el pilote.
En la localidad japonesa de Betsukai, en la prefectura de Hokkaido, se ha utilizado una pilotadora GIKEN con este sistema de pilotaje a presión para construir un canal de irrigación hincando placas metálicas. La obra tuvo una duración de 2 meses y medio.
Durante este tiempo, el agua generada en el proceso de pilotaje fue limpiada usando un sistema de tratamiento NIHON KASETSU modelo NWC-60 con una capacidad de tratamiento de 40 m3/h
El agua, una vez limpiada, se almacenaba en un tanque para ser reutilizada por la máquina, minimizándose de este modo el consumo de agua. Al final del proyecto, el agua limpia pudo ser vertida a colector público.
La turbidez el agua sucia era muy alta, de 70.000 mg/l. Tras ser procesada por el sistema NIHON KASETSU, la turbidez estaba muy por debajo de los 200 mg/l que es el límite marcado por la legislación local de la prefectura de Hokkaido para poder verter el agua a un efluente público.
El lodo resultante era completamente inocuo gracias al uso del reactivo inorgánico de origen natural PW1, y pudo depositarse en un campo cercano sin ningún riesgo para el medio ambiente.
¡Deja un comentario!